一、
耐磨性
1.生膠的微觀結(jié)構(gòu)對磨耗的影響較大，當分子鏈有共軛雙鍵存在時，可使橡膠的耐磨性提高，如丁苯膠中的苯環(huán)上含有共軛雙鍵基團，它能吸收及分布外界能量，使大分子鏈不易受到破壞。因此丁苯膠的彈性、強力、耐曲繞性、低溫性都差，但耐磨性較好。聚胺脂橡膠含有共軛苯環(huán)，所以在各種橡膠中的耐磨性名列前矛，比天然、丁苯高4倍以上。丁苯膠與天然膠相比時，15度以下天然膠耐磨性好，15度以上丁苯膠的耐磨性好。如果耐磨性提高，則抗滑性下降。因此，在彈性起支配作用的溫度范圍內(nèi)，耐磨性與抗滑性存在著相反的關(guān)系。再生膠及油膠類物質(zhì)的增多，耐磨性下降。
2.炭黑，不同的碳黑品種對配方性能影響不同，如，HAF磨耗量較低，但若與生熱無關(guān)，則MPC、ISAF較為優(yōu)越，為了研究膠料的耐磨性還須研究生膠與炭黑的關(guān)系
3.防老劑與環(huán)境條件。防老劑AW的耐磨性最好，防老劑D+4010次之。反應(yīng)性防老劑4-亞硝基二苯胺(NPDA)可提供天然膠較低的生熱，明顯地提高耐磨性能。對于膠料具有較高的抗張強度和耐熱性，同時還需要綜合平衡耐磨和抗滑性，用氯化丁基橡膠加入55-65份超耐磨爐黑的耐磨性最好。但氯化丁基橡膠的硬度稍有降低，這是熱分解和硫化返原的結(jié)果。
二、
高定伸強度即硬度較高的橡膠，常用天然膠、氯丁膠、丁睛膠等制造。用大量的填充劑，尤其是滑石粉能顯著增加硬度。但這樣會使抗張強度降低，改用槽法炭黑、高耐磨炭黑、白炭黑等，并用多量的促進劑硫化，增加交聯(lián)密度，可取得較好的結(jié)果。促進劑可采用D、M、或D/DM并用，亦可采用肖石灰無機促進劑。為了提高定伸強度，應(yīng)少用軟化劑，可與熱固樹脂，如酚醛樹脂、苯乙烯樹脂并用。、添加堿性物質(zhì)和少量的甘油，都有利于提高硫化膠的硬度。反之低定伸強度的軟橡膠可采用天然橡膠、丁基橡膠制造。通過減少填充劑用量，采用低硫配合方法，這樣膠料的成本會增加、且強力會下降，因此，低定伸膠料采用陶土、重質(zhì)碳酸鈣、熱裂法碳黑的填充較好，另外，可適當應(yīng)用硫化油膏。以及MBTS及硫脲類促進劑。
三、
耐曲繞性，橡膠的耐曲繞性與臭氧龜裂，往復(fù)變型時的生熱、疲勞有密切的關(guān)系。因此使用天然、順丁這類生熱性小的橡膠為主要原料，補強劑使用軟質(zhì)和粒徑大的炭黑，硫化體系設(shè)計為多硫健型的交聯(lián)結(jié)構(gòu)。硫化時間選用正硫化前期，防老劑用量多一點
四、
抗張強度和伸長率，高抗張強度的配方采用天然橡膠、氯丁橡膠、氯黃化聚乙烯橡膠等結(jié)晶性橡膠。含膠率可達60%以左右。此外選用優(yōu)秀的補強性填充劑如炭黑、白炭黑并使之分散均勻。用白炭黑時用量不宜超過25份，當使用非結(jié)晶性橡膠時要增大補強劑的用量，注意分散均勻并采用硫化速度較快的硫化體系。
1.降低硫黃的用量，多用軟化劑或增塑劑可獲得伸長率較大的橡膠制品。促進劑選用噻唑類，用量要適當增加、以保持硫硫化曲線的平坦性能，填充劑少加。以用陶土較好，亦可使用炭黑，尤其是軟質(zhì)炭黑。 影響橡膠強度的因素是多方面的，除了交聯(lián)密度外主要因素如下，1.形變速度，強度時間依賴是所有材料的共同規(guī)律，在快速施力下，橡膠的強度要比慢速要高，這時因為快速施力時分子鏈還來不及伸展，鏈尚末受到張力的作用因而斷裂的機會減小，強度就增加。
2.伸長結(jié)晶性，非結(jié)晶性橡膠的配方強力較低，對伸長結(jié)晶的天然膠，選擇適當?shù)牧蚧w系，強力可達到250公斤/厘米左右。這是因為天然橡膠隨著伸長的增加，在拉伸方向上產(chǎn)生結(jié)晶的緣故，天然橡膠的結(jié)晶約需2秒以上短于些時間，在高速試驗條件下不顯示補強作用。
3.溫度，不同溫度下測得的抗張強度有差別的。合成橡膠、尤其是極性較大的橡膠在低溫下有較高的抗張強度，在高溫時抗張強度較低，使用補強劑雖可提高強度，但仍不如天然橡膠硫化膠。為了改善這一缺點。可以采用在合成橡膠中引入能產(chǎn)生化學(xué)交聯(lián)的官能團，借以形成主價鍵的方法，或使結(jié)構(gòu)中具有活潑的氫原子的化學(xué)結(jié)構(gòu)，利用富有反應(yīng)性的鹵素增加交聯(lián)等來提高橡膠的強度。4.分子量，強度隨著分子量增大而增加，這是因為分子鏈長時，分子間的作用力大，分子鏈的柔順性相對增大些，如分子鏈上有極性取代基時，使次價提高，其強度也會提高。5.支化和凝膠，在聚合過程中或在高溫強列機械作用下能使橡膠橡膠分子產(chǎn)生支鏈，由于支鏈的存在使大分子排列不規(guī)則，硫化后使橡膠的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)不完整，可能產(chǎn)生裂縫，使強度降低。在聚合過程中產(chǎn)生的凝膠也破壞了橡膠分子的規(guī)整性，使橡膠強度降低。
五、撕裂強度 影響撕裂強度的主要因素如下: 1.在純膠配方中，與其它合成橡膠相比，常溫下天然橡膠的撕裂強度大，且溫度升高時變化也不大。2.與非結(jié)晶性橡膠相比，常溫時結(jié)晶橡膠撕裂強度大，但除了天然橡膠外，隨著溫度的升高都有明顯的下降。3.用炭黑補強的合成橡膠的撕裂強度有明顯的改善，但仍不如天然橡膠，在配方中加入適量的再生膠，能降低生熱性對撕裂性能會有幫助。 4.使用各種同向性補強劑，如炭黑、白艷華、立德粉、氧化鋅等，效果較好、而各種異向性補強劑，如碳酸鎂、陶土、不會獲得高撕裂強度。粉狀纖維及短纖維則能提高抗撕裂強性、增加硬度，減少伸長率。硫化劑應(yīng)選用CZ/DM和醛胺類，硫化程度不得過深。
六、彈性，制造高彈性膠料參考如下要上點；1,用彈性最好的天然、順丁橡膠2,補強劑用量要少3.硫化劑和超促進劑用量適當增多4.少用軟化劑及增塑劑，但硫化交聯(lián)密度也不宜過大。
